從2008年起，湘潭大學“再生鉛科技創新團隊”通過與科技企業深度產學研合作，陸續研發出四代技術，讓中國廢鉛蓄電池資源回收行業實現全過程綠色智能化，居世界領先水平。目前，國內鉛蓄電池回收行業、再生鉛行業當中，該團隊研發的技術裝備應用佔比穩步保持在85%以上﹔在世界廢鉛蓄電池資源回收行業，超過六成的變廢為寶裝備刻上了該團隊的印記。
1、找准有應用前景的科研方向
今年，湘潭大學“再生鉛科技創新團隊”成功完成第四代技術儲備。在實驗室條件下，批量實現對鉛膏和廢鉛蓄電池修復，該技術可以極大縮短鉛循環鏈，延長蓄電池使用周期。
“為了找准一個有應用前景的科研方向，我走訪了近20個行業的100多家企業。”2006年，張俊豐博士畢業到湘潭大學任教，通過調研發現，鉛蓄電池資源回收行業採用“人工拆解—高溫熔煉”的工藝技術，行業發展陷入污染重、資源回收率低的困境，而且從事廢舊電池拆解的工人，因長時間接觸含鉛物質，鉛元素攝入超標，嚴重危害身體健康。
這一幕讓張俊豐深受觸動，心裡萌生了一個堅定的念頭：“一定要把人解放出來！”考慮到國家對生態環境保護力度不斷升級，張俊豐決定做廢鉛蓄電池回收技術研究，統籌處理鉛資源的全回收和鉛污染防治。
“國內電池回收處理行業做的人不多，前景廣闊，我想去闖一闖。”張俊豐找到了同窗好友曹靖、黃妍，“剛畢業大家都在找未來的研究方向，發現這個社會問題亟待解決，相信我們也有能力去做。”符合國家所需，契合行業發展，說干就干，伙伴們一拍即合。
這是一次拓荒，國內幾乎沒有成功的案例和可供借鑒的經驗。很長一段時間，既有科研上的重重困難，也有不小的經濟壓力。“這條路做下去是有希望的，要能守得住寂寞，才能做得出實實在在的成績。”張俊豐和伙伴們互相打氣，“別怕難，我們寧可拖得時間久一點，也不要去做‘短平快’的快餐式項目。”
硬骨頭隻能一個接一個地啃。在研發過程中，他們打通了進料尺寸非均一化的難關，研發新型結構和材料的主軸來化解自身應力損傷難題，又打通了強摻混的破碎混料高效分選難關，實現了鉛泥、塑料碎片、極板的高效分離。
認定前方，篤定前行。攻破一系列難關后，團隊成功研發出了第一代技術，讓機器拆解代替人工拆解，大幅減少了廢鉛蓄電池處理對環境造成的污染，成功實現達標排放。
2、將學科優勢發揮到極致
十多年前，許多企業想做鉛蓄電池回收，但領域內可借鑒的成功案例很少，起步就必須靠自己摸索。團隊發現工程系統牽涉到很多復雜的原理和工程實踐。為此，他們充分發揮湘潭大學綜合性大學學科優勢，不斷吸納環境、化學、化工、信息、機械等學科領軍人才、科研骨干，組建學科交叉團隊，展開前端研究。
如何突破氧化鉛和硫酸共存穩態，是整個工程問題的第一步。化學學院教授曹靖攻克了第一道攔路虎。怎樣把實驗條件下得到的成果變為先進技術，是轉化的關鍵一環，學環境工程出身的環境與資源學院教授黃妍為此作出了重大貢獻。創制裝備和工程系統是最后的“臨門一腳”，由機械工程和信息工程的團隊成員完成。
“團隊從上游到下游，全環節、全鏈條的人都有。我們用系統的方法解決系統問題，一環套一環，讓每個人的學科優勢發揮到極致，實現學科協同效應最大化。”張俊豐說，每當遇到重要問題，團隊都要進行集體會商，並要求負責技術的成員必須考慮裝備的問題，做裝備的成員多想一步工藝和生產的事情。
曹靖通過實驗對比發現：“利用我們這個技術回收的氧化鉛制造的電池性能，已經達到甚至超過了市面上同類產品的性能。”這一發現給了團隊合力向前應對挑戰的更大信心。
同時，團隊吸收湖南江冶機電科技股份有限公司的60多名企業工程技術人員，開展產學研用深度協同創新。
“我們負責再生鉛技術研究、關鍵技術開發，以及關鍵設備構型設計，江冶機電負責將我們的研究思路、關鍵工藝、關鍵技術，以及關鍵設備構型，在工廠裡進行具體設計、實施和制造。”黃妍說，生產中一旦遇到問題，雙方共同尋求解決之道，一道攜手闖關。
收獲，不期而遇。2012年，團隊研發的技術裝備實現了“機械化破碎分選—廢鉛膏規范高溫熔煉”。當年，第一條生產線在廣東清遠建成。不久，第一代“機械化破碎分選—廢鉛膏規范高溫熔煉”技術陸續被引進到全國更多同類工廠。
團隊並未停止腳步，持續攻關再生鉛“清潔”技術設備。2018年，他們獲得重大突破，通過技術革新將熔點從1300攝氏度降至900攝氏度，使鉛塵無法生成，從源頭上斷絕了排放的風險，多個技術躍居世界領先。2021年，第三代設備推出，完全摒棄了熔煉環節，把再生鉛回收由冶煉變成了化工，全過程無廢水廢氣排放，再次刷新該領域世界領先技術水准。
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