橡胶制品硫化产生气泡的原因和解决方法橡胶制品产生气泡是生产过程中常遇到的问题，制品表面有气泡，不仅影响美观，还影响质量。模压型制品产生气泡原因有多种，有硫化参数、模具结构、操作工艺、胶料中含有水分或气体、制品的厚度等，那么在实际生产中应该如何解决呢，下面和大家一起分享一下常见的原因及解决方案。
一模压制品产生气泡的原因分析：主要原因有：
1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。
2、有气体裹入胶料，气体不易排除，硫化产生气泡。
3、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。
原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。
4、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。
5、橡胶与金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体。
二橡胶制品硫化时有气泡的原因：1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。
9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善
a、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
b、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
c、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
d、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
11、橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力， 气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡。
解决办法：按橡胶-金属粘接不良中所述方法解决
橡胶与金属粘接不良的情况分析
三橡胶产品表面有气泡的原因分析：1、有水份 (混炼时加点氧化钙 );
2、未充分硫化，不熟看起来有气泡；适当延长硫化时间看看效果
制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状
a、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时有足够的压力；
b、调整配方，提高硫化速度；
3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。
4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。
5.分散不良；添加分散助剂，停放回压或加料顺序。
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数。
7、有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
a、增加模具合模后放气次数；
b、对模具进行抽真空；
c、提高混炼胶的温度；
d、采用门尼粘度较高的橡胶；
门尼粘度反应橡胶加工性能的好坏和分子量高低及分布范围宽窄。
门尼粘度高胶料不易混炼均匀及挤出加工，其分子量高、分布范围宽。门尼粘度低胶料易粘辊，其分子量低、分布范围窄。
门尼粘度过低则硫化后制品抗拉强度低。
门尼粘度-时间曲线还能看出胶料硫化工艺性能。
e、入料前挑破胶料上的气泡；（较原始）
f、改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料；
g、改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔；（一般不可取，易产生缺胶现象）
h、改进模具的排气槽、溢料槽等；
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