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铸铁平台平板的检验，一般是由铸铁平台平板厂家根据设计的图纸或订货方"需方”提供的图纸上的技术要求或技术合同进行。这些技术要求通常都是以相应的标准、部颁标准或行业标准作为依据的，或者根据订货合同中供需双方协商同意的临时制定的技术要求。

对于铸铁平台平板，通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查，对于设计要求比较重要的铸铁平台平板或者需方认定的比较重要的铸铁平台平板，或者铸造工艺上容易产生问题的铸铁平台平板，一般除了要做化学成分分析。

铸铁平台平板的力学性能特点：铸铁件力学性能低，由于铸铁件中石墨相当于钢基体中的裂纹或空洞，破坏了铸铁件基体的连续性，减少了铸铁件承载截面，且易导致应力集中，因而铸铁件强度、塑性及韧性低于碳钢；铸铁件耐磨性能好，这是由于石墨本身有润滑作用，此外，石墨脱落后留下的空间还可以储油；铸铁件消振性能好，这是由于铸铁件中的石墨可以吸收振动能；铸铁件铸造性能好，这是由于铸铁件中硅含量高且成份接近于共晶成分，因而流动性好，填充性好；铸铁平台平板切削性能好，这是由于铸铁平台平板中石墨的存在使车屑容易脆断，不粘刀。

铸铁平台平板是含碳量大于2.11并含有较多硅等元素的多元铁基合金。铸铁具有许多优良的性能及生产简便、成本低廉等优点，因而是应用广泛的材料之一。例如，铸铁平台平板、床身铸件、内燃机的气缸体铸件、缸套铸件、活塞环及轴瓦、地轨、曲轴、铆焊平台等都是由铸铁制造的。和较大的表面粗糙度值的铸铁平板按照标准《GB1183—75表面形状和位置公差术语及定义》,不平度误差定义为:包容实际表面且距离为小的两平行平面间的距离。

与其他铸铁平台平板工艺相比，铸件制造工艺有以下特点：铸铁平台平板的制造工艺及检验工艺比较复杂。铸铁平台平板在机床上安装比较困难

1、先加工铸铁平台平板基准面，铸铁平板在加工过程中，作为基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。

2、划分加工阶段，铸铁平台平板加工质量要求高的工作面表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证铸铁平板的加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热时效处理工序；以及便于时发现铸铁平板毛坯问题等。

3、先工作面后孔或T型槽，对于方箱体、铸铁平台平板、支架和连杆等零件应先加工工作面后加工孔。这样就可以以工作面加工孔或T型槽，保证铸铁平台平板工作面和孔及T型槽的位置精度，而且对铸铁平板工作面上的孔的加工带来方便。

4、铸铁平台平板表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线后阶段进行，以免铸铁平板光整的工作表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

铸铁平台平板的结构、形状比较复杂，有些零件属壁薄、细长件，刚性差。在机床上加工时，和装夹都比较困难，因此往往需要复杂的专用夹具。有的零件，基面的精度较低，表面粗糙度较高，有时甚至采用非加工表面。而被加工密封面等部位的精度和表面粗糙度要求都很高，故得难保证加工质量。因此，为满足工艺上的需要，往往须提高基面的精度和降低表面粗糙度，或在非加工表面上加工出基面，这就增加了制造工艺的复杂性。

机械加工难度大目前,铸铁平台平板不平度的测量仪器主要是水平仪或自准直仪等角度量仪。要得到铸铁平台平板符合GB1183—75标准定义的“小条件”不平度,一般是分两个步骤进行:首先选定一个测量基准面,测出实际表面上各被测点相对此基面的不平度误差值,此值即为原始不平度值；然后,在此基础上进行基面转换,确定评定基面的位置,并求出符合“小条件”的不平度。

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