关于不锈钢泵铸件缺陷的分析及铸造工艺优化的建议

　　不锈钢泵铸件的常见缺陷有哪些，它产生的原因是什么呢，下面我们一起来了解一下。
　　1、缩孔：不锈钢泵铸件厚截面处出现的形状不规则的孔洞，缩孔的内壁粗糙；缩松：铸件截面上细小而分散的缩孔。产生原因：①浇铸系统或冒口设置不正确，无法补缩或补缩不足；②浇铸温度过高，金属液收缩过大；③铸件设计不合理，壁厚不均匀且无法补缩；④铸铁中C、Si含量少，合金元素多时易出现缩松。
　　2、砂眼：不锈钢泵铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。产生原因：①型砂强度不够或周部没舂紧，掉砂；②型腔、浇铸系统内散砂未吹净；③合型时砂型局部挤坏，掉砂；④浇铸系统不合理,冲坏砂型。
　　3、渣气孔：铸件的上表面充满熔渣的孔洞，常与气孔并存，大小不一，成群集结。产生原因：①浇铸温度太低，熔淹不易上浮；②浇铸时没挡住熔渣；③浇铸系统不正确，挡渣作用差。
　　4、粘砂：铸件表面粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，使铸件表面粗糙。产生原因：①砂型舂得太松，型腔表面不致密；②浇铸溫度过高，金属液渗透力大；③砂粒过粗，砂粒间空隙过大。
　　5、夹砂：铸件表面产生的疤片状金属突起物，使表面粗糙，边缘锐利，且在金属片和铸件之间夹有一层型砂。产生原因：①型砂热湿强度低，型腔表层受热膨胀后易鼓起或开裂；②砂型局部紧实度过大，水分过多，水分烘干后易出现脱皮；③内浇道过于集中，使周部砂型烘烤厉害；④浇铸温度过浇铸速度过慢。
　　6、偏芯：铸件内腔和局部形状位置偏错。产生原因：①型芯变形；②下芯时放偏；③型芯没固定好，浇铸时被冲偏。
　　7、浇铸不足：不锈钢油泵铸件残缺，或形状完整但边角圆精光亮，冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙，边缘呈圆角。产牛原因：①浇铸温度过低；②浇铸速度过慢或断流；③内浇道截面尺寸过小，位置不当；④未开出气口,金属液的流动受型内气体阻碍；⑤远离浇铸系统的铸件壁过薄。
　　8、错型：铸件的一部分与另部分在分型面处相互错幵。产生原因：①合型时上下型错位；②定位销或泥记号不准；③造型时上、下模有错动。
　　9、热裂：铸件幵裂，裂纹断面严重氧化，呈暗蓝色，外形曲折而不规则、冷裂、裂纹断面不氧化并发亮，有时轻微氧化，呈连续直线状。产生原因：①砂型芯、退让件铸件收缩而引起过大的内应力；②浇铸系统开设不当，阻碍铸件收缩；③铸件设计不合理，薄厚差别大。
　　铸件一旦发生缺陷之后，就必须由品管单位配合压铸及生产技术部门，共同研商并拟订对策书，然后再作改进执行。在未拟订对策之前，品管部门应该先提出详细的品管报告，内容包括不良率统计图及有关的铸件资料，以便找出问题之要因，迅速解决不良点。
　　通过分析不锈钢泵铸件原工艺存在的问题，针对铸件容易产生的缺陷，本文对并对铸造工艺提出以下优化建议：
　　1、铸件设计符合标准：铸件拔模斜度适当，容易脱模，可以避免粘模或者是铸件变形之情形。铸件的厚度应保持均一，断面变化应圆滑，且要有适当的圆角，否则易使铸件充填不良，且在厚度较厚之处产生缩孔。
　　2、压铸机铸造条件应适当：锁模力、射出充足，射出速度达标，柱塞直径和铸造压力适当。
　　3、合格的模具：模具精度（尺寸及零件配合）符合标准，以及拔模斜度、冷却水道位置和大小适当。其他诸如分模面之位置、浇道、浇口之大小及位置、排气道设计应符合标准。
　　4、按要求压铸作业：压铸温度、离型剂喷涂及铸造成型周期符合相关要求。
　　5、合金冶炼适当：熔化、保温依正常程序处理。
　　6、不锈钢齿轮泵原材料管理规范：合金锭分类存储在仓库，并保持干燥、通风的环境；对于回收材料妥慎处理。
　　7、防止出现人为不当因素：制造部门管理规范，品管工作责任到位，作业人员操作技能符合相关要求。
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关于不锈钢泵铸件缺陷的分析及铸造工艺优化的建议
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